展望未来：炼油与石化行业战略转型已成必选项

作者：洪晟、周毅、安梄珍

近期趋势与市场展望

当前，炼油市场增长放缓，预计到2030年炼油利润率将下降约5%至30%。这一下滑趋势主要由于需求增长放缓、电动汽车的普及以及炼油产能持续扩张，打破了供需平衡，给行业带来挑战。预计亚洲炼油厂开工率将显著波动；长期来看，随着产业逐步适应不断演变的市场格局，可能会出现产能优化整合。

化工市场同样面临盈利挑战：产能快速扩张（尤其是在中国）超越了需求增长，导致产能过剩并压缩利润空间。预计到2030年，需求年增长率将放缓至约3%。随着产能优化举措逐步显现效果，2030年后市场或将回暖。

亚洲炼油企业和石化行业面临挑战

以上趋势为亚洲炼油与化工企业带来严峻挑战。这些挑战正在重塑竞争格局，迫使企业适应快速演变的市场环境。

由于碳中和政策发展路径仍存在高度不确定性，导致炼油企业与化工企业的长期规划复杂化。为应对需求低迷，落后产能退出（甚至取消拟建项目）可能成为必要措施。

同时，地缘政治紧张加剧贸易政策波动，为行业带来额外挑战。关税变动给行业带来深远影响，如生产成本上涨与供需失衡。例如针对钢铁、催化剂等关键原料的关税令生产成本提升约7%，挤压了炼油与化工生产的利润空间。

供需失衡正激化竞争，迫使炼油厂与化工企业重新思考其战略。因此产品组合多样化及专注高利润产品，对抵消传统市场压力至关重要。

战略路径：适应新现实并确保生存

为应对炼油与石化行业日益严峻的挑战，企业正聚焦于成本削减、产能优化整合与数字化转型。炼油厂优先推动运营优化与效率提升；而石化企业则将投资转向创新领域，以获取额外利润空间并满足不断变化的市场需求。

在当今日益复杂且不确定的环境中，运营转型已非可选项，而是关乎生存的关键第一步。企业必须运用多种杠杆强化运营、提升盈利能力，并建立抵御市场波动与结构性变革的韧性。例如，东亚领先炼油厂已在2~3年内成功实施端到端数字化转型。这些系统性举措成效显著，实现每桶利润提升0.9至1.3美元。

对石化企业（尤其在中国）而言，裂解装置竞争力差异显著，且与规模无必然关联。要在这一挑战性市场中确保长期生存能力，企业需采取全局性主动策略。为保持竞争力并成为“剩”者为王的赢家，企业必须考虑下列举措：原料整合与灵活性、通过多元化能源（采用液化天然气或煤炭作为非自产蒸汽来源）实现生产优化、强化供应链、向高附加值产品组合转型以及人才支持与政府合作的双重保障。

生产与优化

线性规划（LP）模型可给企业提供关键洞见，以最小投资捕捉高价值机遇。基于LP模型的全面边际价值分析能识别并解决约束条件，通常使装置产能提升高达5%，实现物流流向重定向，并最小化产品调合成本。例如，炼油厂可识别高价值机会，如将泵密封冲洗油流重定向至转化装置进料，这一举措可显著降低原料成本，降幅达0.5美元/桶。成功实施LP驱动分析需满足三要素：精准建模实际工况、高质量输入数据以及计划部门、运营部门与技术团队的紧密协作。

先进过程控制（APC），以缩小单元操作中目标值与实际值的方差与偏差。随着APC在众多工艺装置的成功部署与价值捕获，企业可开发数字模型协同优化操作设定值，从而提升产品收率与物性。在边际优化领域，企业正同时部署高级分析工具与流程模拟工具：例如，炼油厂可采用高级分析模型优化流化催化裂化（FCC）装置操作（提升产品收率并降低能耗成本0.3美元/桶）及烷基化装置（提高辛烷值收率）；同时利用流程模拟工具精细调节胺液再生装置操作，以提升效率。加工量提升是数字化手段产生显著效益的另一关键领域。例如，优化延迟焦化装置的焦炭床层高度可提高装置处理量。

人工智能（AI）模型不仅可应用于单一工艺单元优化，更可覆盖端到端价值链的多领域：

数字化工具正被用于优化蒸汽平衡与原料调合，在不增加资本支出的前提下释放额外产能；
通过协调原油品质预测与下游装置性能的端到端联动，实现全价值链优化与综合边际优化；
以化工领域为例，应用于单体价值链的实时裂解优化模型（从裂解炉到后端分离工），正提升多套液体/气体裂解装置的整体收率与能效水平。

精益采购

精益采购对于提升企业成本效率与保障供应链韧性至关重要。有效的采购策略可真金白银地降低材料成本。而要实现这点，强大的数据收集能力与先进分析能力是核心要素。采购部门与技术团队的紧密协作能释放显著价值，包括实现材料降本4~6%。

例如，某石化企业可通过基于详细支出分析的供应商谈判达成此类成本节约。此外，企业还可实施战略寻源举措以甄选最优供应商，确保质量与成本效益。数字采购平台的运用能进一步提升采购流程效率与透明度。

高效维护

高效维护对于实现运营效率最大化、延长资产可用性及削减运营开支至关重要。优化维护能显著降低成本、风险与停机时间。通过跨部门协同与强有力的领导层支持，实现停工检修（TA）优化是核心要素。管理得当的维护可延长资产可用性、提升可靠性与安全性，并显著减少运营支出。企业通过这些举措能将停工检修总成本削减5–15%。

预测性维护通过监控设备健康状态、在故障发生前进行预测，实现及时干预并减少非计划停机。此外，实施稳健的维护管理系统能精简维护活动并优化资源配置。当前，通过预测性维护与停工检修管理正持续提升可靠性与维护水平。先进分析支撑着异常检测与可靠性强化，减少非计划停工并提高资产可用性。优化维护排程与执行也正令停机时间与成本实现最小化。

资本支出（CAPEX）

优化资本支出（CAPEX）已成为企业应对资本约束趋紧、利润率收窄、借贷成本上升以及股东与董事会审查加强的重点战略举措。通过优化CAPEX，企业可在成本、风险与延误最小化的同时获得最大的回报。

风险威胁优先级排序（RTP）等结构化方法论，结合阶段门控流程，对确保资本项目的严格评估与筛选至关重要。RTP基于经济价值和战略目标契合度促进项目的定量评估。这些评估通过高层管理者与领域专家（SMEs）的协作评审。

实现科学决策。RTP的应用已产生实质效益：炼油与化工企业实现了10-20%的CAPEX削减，同时确保战略优先级一致。

炼油厂与化工厂可通过精简项目执行流程降低成本并避免延误。有效的CAPEX优化能显著节约成本、提升项目效率，从而增强整体资本效能。成功优化的关键要素包括：领导层战略对齐、跨职能协作和价值工程与现代项目管理能力建设。

销售优化

优化商业绩效对于维持盈利能力和保持石化行业竞争力至关重要。有效的销售策略结合数据驱动分析与先进分析技术，能显著加快收入增长并保护利润空间。

产品与客户组合优化是可用的最强效杠杆之一。通过分析历年销售数据（按区域、客户细分和产品分类），识别低利润领域以进行缩减或定价调整，同时优先拓展存在薄弱或空白的高增长、高利润细分市场。在挖掘这些机遇时，生成式AI可快速锁定产品需求旺盛的市场，并生成潜在客户名单，大幅缩短客户识别周期。此外，优化现有客户与区域的组合效率，能在不扩大运营的情况下获取额外利润。例如，某全球石化生产商将先进需求预测分析技术与其CRM系统集成，使其能基于历史与实时市场数据实现产品区域精准调配。该方法识别出高利润机会，并在六个月内实现盈利能力提升10~15%。这些成果印证了分析技术与运营洞察结合对的商业卓越价值。

定价优化同样是关键杠杆。领先企业正从传统的成本加成模式转向基于客户支付意愿（通过数据分析得出）的定价策略。通过部署反映实时供需的动态定价模型，企业可在保持市场竞争性价格的同时实现收入与利润最大化。从行业实践可以发现此路径的优势：采用动态定价工具并配套建设专项定价团队、市场情报流程和绩效管理系统的化工与石化企业，在利润捕获方面持续优于同行。

最终，商业卓越不仅意味着销售增长，更需要重新进行战略定位、资源再配置和构建贯穿商业价值链的敏捷性。而那些能成功将销售执行、客户与产品洞察、动态定价以及生成式AI驱动的客户挖掘协同整合起来的企业，将在当前行业竞争格局中占据有利竞争地位。